niedziela, 27 Listopad, 2016 | Autor:

Wpis opracowany na podstawie dokumentów pozostających w zasobach Archiwum Państwowego w Katowicach – Akta Zjednoczenia Przemysłu Cementowego, Wapienniczego i Gipsowego w Sosnowcu, opracowania Bolesława Ciepiela “Pierwsza na ziemiach polskich Cementownia Grodziec”, informacji i dokumentów uzyskanych z KWK Grodziec oraz informacji ustnych, dokumentacji konserwatorskiej cementowni “Grodziec” z września 2000 r. autorstwa pracowni “Archeontus”.

mapa-1849

Etapy rozwoju Cementowni ,,Grodziec”

Etap I – lata 1857 – 1909 r. – okres produkcji metodą suchą.

mapa

Cementownia Grodziec zwana ówcześnie Fabryką Portland – Cementu ,,Grodziec” była budowana już w roku 1856 r. Budowniczym i właścicielem cementowni był Jan lub Stanisław Ciechanowski – właściciel Grodźca. O lokalizacji cementowni zadecydowały warunki przyrodniczo – geograficzne. Grodziec obfitował  w surowce niezbędne do produkcji cementu: wapń, glinki, węgiel. Lokalizacja miała również dogodne połączenia komunikacyjne. W odległości 5,5 km od cementowni znajdowała się stacja Warszawsko – Wiedeńskiej Kolei Żelaznej w Dąbrowie Górniczej. W latach późniejszych przy tej samej linii kolejowej wybudowano przystanki Będzin – osobowy i Grodziec  – towarowy w odległości 4,5 i 1,5 km.

Pierwsze oficjalne wzmianki o produkcji cementu w Grodźcu pochodzą z 1857 roku i ten rok przyjmuję się za początek polskiego cementownictwa.

O produkcji cementu w tym czasie świadczą:

  • rosyjskie medale Jana Ciechanowskiego za osiągnięcia w uruchomieniu cementowni z datą 1857 r.,
  • napis na betonowych płytach chodnikowych brzmiący ,, 1857 Grodziec 1857”, ułożonych przed budynkiem biur prawdopodobnie w 30 – tą rocznicę uruchomienia cementowni.

W początkowym okresie budową zakładu kierował osobiście Jan Ciechanowski przy współpracy z niemieckim inżynierem Rothe.

Od 1859 roku prowadził i kończył budowę zakładu inż. Emil Konaszewski. Jednocześnie  był on jej pierwszym dyrektorem. Biuro oraz mieszkanie dla dyrektora znajdowało się w budynku administracyjnym. Na dziedzińcu budynku administracji dyrektor Konaszewski organizował zabawy dla pracowników i gości licznie odwiedzających cementownie.

Początkowo zakład posiadał dwa prymitywne, okresowe piece do suszenia i wypalania surowca oraz dwa zespoły młynów żarnowych do przemielenia surowca i klinkieru.

W 1860 r. cementownia dysponowała dwoma dużymi piecami do wypalania wapna, czterema ,,portlandzkimi” piecami, czterema parami biegunów zwanych koniognotami i dwoma zestawami żarnowymi. Wysokość pieca szybowego do wypalania wapna do podstawy komina wynosiła 6,1 m przy średnicy środkowej, cylindrycznej części 3 m. Komin był wysoki na 3,2 m.

Proces wypalania trwał  4-6 dni.

W 1870 roku cementownia posiadała trzy piece wapiennicze i 12 pieców do wypalania klinkieru i suszenia kształtek oraz ten sam co w roku 1860 park maszyn rozdrabniających.

Do transportu surowca i cementu wykorzystywano zaprzęgi konne. Gotowy cement pakowany był ręcznie w beczki produkowane w bednarni na terenie cementowni.

Surowiec do produkcji cementu, czyli wapń, oraz glinki pozyskiwany był z terenów pozostających własnością cementowni i położonych w jej bezpośrednim sąsiedztwie. Węgiel do ogrzewania pieców pozyskiwano z sąsiadujących z zakładem kopalni.

Na terenie cementowni nie zachowały się żadne obiekty związane z produkcją, a powstałe w analizowanym okresie.

Analiza materiału kartograficznego oraz wizja w terenie dowodzą, że z tego okresu pochodzi budynek administracyjny . Obecnie jest on w ruinie. Można rozpoznać jednak, że był to obiekt dwukondygnacyjny, murowany o stropach drewnianych, pokryty dwuspadowym dachem. Przed budynkiem znajdował się dziedziniec. Za budynkiem znajdował się niewielki  ogród.

budynek-administarcji-biuro-mieszkanie-i-dyrektora-cementowni-grodziec_1

budynek-administarcji-biuro-mieszkanie-i-dyrektora-cementowni-grodziec_2

autorzy fotografii: Terasa Kosmala, Wojciech Skrzydlewski

Etap II – lata 1910-1924-okres modernizacji cementowni, przejście na sposób produkcji mokrej

Stopniowa modernizacja cementowni prowadzona była już od 1880 roku.

W roku 1910 zastąpiono dotychczasowe młyny żarnowe kulowym młynem węglowym i kulowym młynem do przemiału surowca (urządzenia projektowała i dostarczała firma F. L. Smidth  z Kopenhagi). Zaprowadzono światło elektryczne korzystając z energii elektrycznej dynamomaszyny z kopani ,,Barbara”.

Uruchomiono pierwszy piec obrotowy co pozwoliło na zmianę sposobu produkcji cementu na tzw. ,,produkcje metodą mokrą” .

Pierwszy piec obrotowy,  ,,piec nr 1”, zainstalowany był w hali o konstrukcji ramowej, żelbetowej. Posiadał 57 m długości. Dymy odprowadzane były kominem o konstrukcji kolistej i wysokości ok. 45 m. Piec ten pracował do lat powojennych. Jego rekonstrukcję przeprowadzono ok. roku 1959. Hala pieca nr 1 zachowana jest do dnia dzisiejszego w stanie ruiny.

hala-pieca-obrotowego-nr-1

W roku 1912 r. zaczęto stosować parową kolej wąskotorową dla transportu surowca z kamieniołomu.

Surowiec dla produkcji cementu uzyskiwano z kamieniołomu Kijowa będącego własnością rodziny Ciechanowskich oraz kamieniołomu ,,Grodziec” należącego do Grodzieckiego Towarzystwa Kopalń Przemysłowych S.A.

W okresie I-ej wojny światowej, w cementowni, nie przerwano produkcji.

Była ona kierowana, przede wszystkim na rynek miejscowy.

Recesja jaka nastąpiła po pierwszej wojnie światowej spowodowała znaczne zmniejszenie zapotrzebowania na cement. Pomimo to w początkach 1923 roku uruchomiono młyn cementowy nr 2 firmy Lohnert z Bydgoszczy o wydajności 6 – 7 ton/godz.

Zły stan zdrowia Stanisława Ciechanowskiego oraz trudności finansowe, prawdopodobnie spowodowały że w lipcu 1923 roku, właściciel wydzierżawił, część cementowni Zakładom Solvay’a w Polsce.

W tym czasie cementownia była wyposażona w jeden piec obrotowy, dwa piece szybowe  wraz z odpowiednimi młynami, zbiornikami  i magazynami. W 1924 roku sprowadzono dla kamieniołomu Kijowa jeden kompresor i jeden parowóz wąskotorowy.

Własnością cementowni były również, wybudowane w latach 1920-1925, dla pracowników: 4 bloki przy ul. Legionów (ob. Wojska Polskiego), budynek mieszkalny dla kadry technicznej przy ul. Barlickiego oraz dom dla dyrektora cementowni przy ul. Chopina zachowane i użytkowane do dzisiaj.

Analiza materiału kartograficznego oraz wizja lokalna pozwalają przypuszczać, że z początkowego okresu istnienia cementowni pochodzą (być może nawet sprzed 1910 roku):

  • budynek w latach 60-tych wykorzystywany jako warsztat mechaniczny (prawdopodobnie wcześniej pełniącego inne funkcje). Był to obszerny budynek jednokondygnacyjny, murowany z kamienia wapiennego

warsztaty-mechaniczne_1

  • budynek dzisiejszego warsztatu samochodowego, wykorzystywany w latach 60-tych jako garaż i pomieszczenia OSP. Obiekt ten widoczny jest na planie sytuacyjnym cementowni z 1933 roku i nazwany ,,stary magazyn”

garaz-i-pomieszczenie-osp-grodziec

autorzy fotografii: Terasa Kosmala, Wojciech Skrzydlewski

Etap III – lata 1925-1939 – cementownia w rękach Towarzystwa Belgijskiego Zakłady ,,Solvay” w Polsce

mapa_1929-r

Grodziec – mapa 1929 r.

W 1925 roku Jan Ciechanowski sprzedał cementownię Zakładom Solvay’a w Polsce. Nowy właściciel niezwłocznie przystąpił do modernizacji i rozbudowy  cementowni.

Plan zagospodarowania terenu cementowni opracowała firma F.L. Smidth w Kopenhadze. Przewidywał on lokalizację:

  • kompleksu obiektów produkcyjnych w północno zachodniej części terenu cementowni; kompleks ten wchłoną halę pieca obrotowego nr 1.
  • zespołu obiektów towarzyszących – bednarnia, stolarnia, kotłownia, a także podstacja 380 wolt zlokalizowane na północ od budynku administracji (zajmując część jego ogrodów),
  • zespół parowozowni położony na południowy wschód od budynku administracji,
  • obiekty socjalne i administracyjne położone w południowo – wschodniej części obszaru cementowni, przy drodze – ob. ul. Barlickiego.

Opracowanie konstrukcji budynków i ich wykonanie powierzono firmie C. Lubinski i K. Jaskulski w Warszawie. Roboty budowlane rozpoczęto w sierpniu 1925 roku i ukończono  w 1929 roku.

Obejmowały one zespoły obiektów:

  • przedwstępnego rozdrabniania materiału surowego – obiekt łamacza wraz z walcem i urządzeniem transportującym, hala surowca;
  • przygotowania surowca do wypalania – hala młynów surowca (2 szt.) z urządzeniem do magazynowania gotowego szlamu, urządzenie transportujące szlam z młyna do zbiorników szlamu i na piece, budynek szlamownika (11 zbiorników szlamu);
  • obróbki wstępnej i przygotowania węgla – hala młynów i zbiorników węglowych, suszarnia, (po 2 szt.) oraz urządzenia transportowe węgla suszonego i mielonego, zbiorniki węgla mielonego;
  • wypalania cementu – halę na trzy piece obrotowe i kominy;
  • obróbki klinkru – tunel transportera klinkru z pieców na halę klinkru i z hali do młynów cementowych, hala klinkru;
  • obróbki końcowej i pakowania cementu – pakownia zawierająca halę młynów cementowych (na 5 szt.), tunele urządzeń transportujących, trzy silosy cementowe;
  • współpracujących – fabryka beczek, kotłownia, suszarnia, elektrownia cementowni, podstacja 380 wolt, parowozownia, magazyn paliw i smarów, portiernia wraz ze stołówką i łaźnią.

Obiekty przemysłowe zostały wykonane z żelbetu lub posiadają konstrukcję ramową, żelbetową wypełnioną cegłą. Kominy były wykonane z cegły a jedynie osadzone na żelbetowych podstawach.

Firma F. L. Smidth w Kopenhadze była również generalnym dostawcą urządzeń mechanicznych, wraz z planami i rysunkami montażowymi pieców.

W okresie od sierpnia 1925 do 1929 roku na terenie cementowni zainstalowano:

  • łamacz szczękowy, walec i urządzenia transportujące surowiec,
  • młyn surowy nr 1 i 2 z urządzeniem do magazynowania gotowego szlamu,
  • urządzeniem transportującym szlam z młyna do zbiorników szlamu i na piece,
  • dwie pompy wirnikowe firmy Weisse – Schne służące do podawania szlamu na piece,
  • suszarnie i młyn węglowy nr 1 oraz urządzenia do zasilania szlamem i doprowadzeniem węgla,
  • transporter klinkru z pieców na hale i z hali do młynów cementowych,
  • chwytak nr 1 poruszający się na hali klinkru i służący do dostarczania surowca i węgla do młynów,
  • młyn cementowy 3 szt. z kompletnym urządzeniem transportującym cement do silosów cementowych,
  • 2 pompy powietrzne i 2 exilory służące do załadowywania cementu do beczek i wózków,
  • czerpak parowy nr 1 oraz pewną ilość nowych wozów o pojemności 4m³ dla kamieniołomu.

W tym czasie cementownia posiadała 3 parowozy.

W okresie od 1930 roku do 1939 nadal prowadzono rozbudowę cementowni. W celu poprawienia warunków pracy i zwiększenia produkcji wprowadzono wiele usprawnień.

W 1930 roku dla kamieniołomu sprowadzono kompresor i czwarty parowóz wąskotorowy. W celu poprawy zaopatrzenia młynów surowych i węglowych na hali przeznaczonej na skład materiału surowego (przedłużonej w tym samym roku) zainstalowano kran nr 2 firmy Demag. W celu odciążenia elewatorów szlamowych zainstalowano trzy pompy wirnikowe firmy Smidth.

Wtedy również zainstalowano kolejny piec obrotowy nr 4 a także łamacz walcowy dla lepszego rozdrobnienia gipsu dla młynów. Ustawiono drugi elewator cementowy oraz wybudowano silos cementowy IV o pojemności 6474 ton.

W roku 1931 r. sprowadzono drugi czerpak parowy, a dla usprawnienia pakowania w pakowni zainstalowano workosypacz o wydajności 900 worków/godz.

W roku 1934 r. sprowadzono trzeci kompresor dla kamieniołomu, a w 1936 r. zainstalowano drugi workosypacz.

plan-sytuacyjny-1934-r

W roku 1937 r. uruchomiono nowy kamieniołom ,,Góra” położony na gruntach wsi Strzyżowice oraz sprowadzono szósty parowóz wąskotorowy. W roku 1938 r. w kamieniołomie zainstalowano nowoczesny kompresor firmy Lilpop z Warszawy, sprowadzono siódmy parowóz wąskotorowy oraz przebudowano na łamiarni walce. Wybudowano również halę i trzeci młyn surowy, czwarty elewator szlamowy oraz nowoczesne urządzenie do suszenia i mielenia węgla tzw. ,,Tirax”. Na pakowni dla przetransportowania cementu zainstalowano urządzenie powietrzne tzw. ,,Pluxtransporter”.

Wybudowano piec obrotowy nr 5 oraz rozpoczęto budowę największego silosa cementowego  V.

Lata 1925 – 1939 to okres wielkiego rozwoju cementowni. W tym czasie nadano cementowni ,,Grodziec” kształt, który z niewielkimi zmianami cementownia zachowała do końca istnienia. W tym czasie w cementowni opracowano i wdrożono po raz pierwszy do produkcji nową wówczas technologię produkcji cementu według patentu prof. J. Grzymka.

Z tego okresu zachowany jest sposób zagospodarowania terenu cementowni oraz obiekty z których większość pozostaje w ruinie.

Etap IV – lata 1939 -1979, II wojna światowa i okres do zamknięcia cementowni.

W okresie II-ej wojny  światowej zarząd cementowni został przyjęty przez okupanta. W tym czasie cementownia pracowała bez przerwy. Po zakończeniu działań wojennych przeprowadzono podstawowe remonty i uruchomiono produkcję.

W latach 1945-1950 wybudowano zbiornik na węgiel surowy i gips o pojemności 2000 ton miału węglowego oraz 200 ton gipsu, a na oddziale węglowym wybudowano nowy elewator i transporter  ślimakowy podający węgiel suszony na ślimaki młynów węglowych.

grunty-dzierzawioneGrunty własne i dzierżawione przez Zakłady “Solvay” – stan na 1947 r.

tabelka-grunty

W latach 1951-1959 r. uruchomiono młyn cementowy (z dostaw radzieckich), oraz młyn surowca produkcji polskiej.

W roku 1955 r. uruchomiono kamieniołom na gruntach  wsi Rogoźnik o pow. 166 ha, w roku 1959 kolejkę linową wiszącą o dł. 4,2 km dostarczającą surowiec do cementowni oraz stację łamaczy surowca na terenie kamieniołomu.

W tym czasie również przeprowadzono remont pieca obrotowego nr 1 oddanego do eksploatacji w 1910 roku. W roku 1971 zainstalowano nowe elektrofiltry.

Z działań socjalnych cementowni przeprowadzonych po II-ej wojnie światowej należy wymienić: budowlę osiedla mieszkaniowego dla pracowników cementowni przy ul. Nowotki dla 84 rodzin, przedszkola dla 120 dzieci oraz domu kultury.

Około 1976 roku powstaje przesypownia cementu.

W roku 1977 rozpoczęto eksploatację węgla z filara ochronnego pod obiektami cementowni ,,Grodziec” . Obiekty cementowni nie były zabezpieczone przed szkodami górniczymi. W tym okresie pojawiły się ślady naruszenia konstrukcji obiektów budowlanych cementowni i zwiększyła się awaryjność pieców. W hali składu surowca zniszczeniu uległy elementy nośne słupów i belek nośnych, nastąpiło uszkodzenie konstrukcji nośnej. Kominy zaczęły wykazywać odchylenie od pionów . W halach pieców obrotowych częściowym zniszczeniu uległy elementy nośne konstrukcji i dach. Na galerii urządzeń zsypowych klinkru zimnego i gorącego, budynku szlamownika, oraz młynowni cementu i pakowni nastąpiło zniszczenie słupów nośnych ścian. W dziale węglowym zniszczone zostały elementy konstrukcji nośnej. Na hali surowca wystąpiły uszkodzenia drobne. Cementownia pracowała do 11 lipca 1979 roku . O jej zamknięciu zadecydowały wysokie koszty produkcji spowodowane, między innymi: przestarzałymi urządzeniami oraz dużą awaryjnością obiektów i urządzeń wywołaną szkodami górniczymi. Maszyny i urządzenia nadające się do dalszego wykorzystania przewieziono do cementowni „Saturn” w Wojkowicach.

Od 1979 roku  zespół budynków cementowni nie posiadał użytkownika.

Niezabezpieczone obiekty były dewastowane. Między innymi wycięto dębowe stropy z budynku ,,biura”. Zbieracze złomu zdemontowali wszystkie dostępne metalowe części i urządzenia, między innymi konstrukcję dachu hali pieców obrotowych. Dzieła zniszczenia dopełniły nieudane próby wyburzenia niektórych obiektów metodą minerską.

Metody produkcji cementu

Podstawowymi surowcami do produkcji cementu portlandzkiego są wapień i glina. Ilość  wapna i gliny musi być tak dobrana, aby po wypaleniu klinkier związał ze sobą:

65 % tlenku węgla CaO

23% krzemionki SiO

5% tlenku gliny Al2O3

3,5% tlenku żelaza Fe2O3

W początkowym okresie pracy cementowni, do roku 1910 w cementowni stosowano tzw. suchą metodę produkcji cementu.

W skład ciągu produkcyjnego wchodziło:

  • rozdrobnienie surowca (wapnia) do granulacji tłucznia,
  • wypalanie wapnia w piecach szybowych o działaniu ciągłym,
  • gaszenie wodą wypalonego, rozłożonego na platformach wapna i gliny w stosunku 3:1 w metalowych walcowych mieszalnikach z pionowymi, obracającymi się, uzbrojonymi w łopatki mieszające i z żeliwnymi biegunami -toczącymi się po dnie mieszalnika,
  • odwadnianie i zagęszczanie otrzymanego szlamu w odstojnikach,
  • korygowanie składu chemicznego zagęszczonego szlamu do konsystencji ciastowatej drogą dodawania sproszkowanej i wysuszonej  mieszaniny wapnia i łupku w stosunku 4:1,
  • mieszanie ciastowatej masy (klinkru) w pionowych metalowych gniotownikach i formowanie z niej kształtek,
  • suszenie najpierw na powietrzu, a następnie na żeliwnej płycie płaskiego pieca podestowego,
  • wypalanie wysuszonych i pokruszonych kształtek w okresowych piecach szybowych ze stalowymi rusztami, dolnym podmuchem i okrągłymi kominami,
  • rozdrabnianie wypalonego spieku w trzech etapach: wstępne rozdrobnienie w tłuczku mechanicznym, rozdzielenie żeliwnymi biegunami z odsiewem dostatecznie drobnego proszku cementowego, domielenie grubego ziarna w młynach żarnowych,
  • pakowanie cementu do beczek,

Od 1910 roku, po uruchomieniu pierwszego pieca obrotowego zaczęto wprowadzać tzw. mokrą metodę produkcji cementu.

Proces produkcji tą metodą przebiegał następująco:

  • rozdrobnienie surowca (wapnia) do granulacji tłucznia na łamaczu za pomocą wałów szczękowych  i walcowych;
  • rozdrobniony surowiec doprowadza się do młynów surowych gdzie z dodatkiem wody zostaje zmielony  na masę szlamową;
  • szlam płynie korytami do elewatorów, skąd jest przenoszony do silosów szlamowych;
  • po wymieszaniu i skorygowaniu jest doprowadzony za pomocą pomp do aparatów rozdzielczych, skąd rurami dostaję się do pieców obrotowo-łańcuchowych;
  • szlam wpływający na łańcuchy osusza się i odpadając tworzy granulki;
  • granulki poddane są odkwaszeniu;
  • po przejściu do strefy opiekania w temperaturze 1500 C następuje łączenie się;
  • wypalanie klinkieru następuje za pomocą węgla poprzednio wysuszonego i zmielonego na pył węglowy, który jest wdmuchiwany razem z powietrzem dyszą za pomocą wentylatora;
  • klinkier wychodzący z pieców jest odprowadzany na halę klinkieru w celu ostudzenia;
  • chłodny klinkier wraz z gipsem doprowadzany jest za pomocą obrotowych talerzy podawczych do młynów cementowych;
  • klinkier po zmieleniu wpada do ślimaka, który transportuje go do silosów gdzie jest magazynowany;
  • pakowanie cementu w worki wentylowane następuje za pomocą pakowaczek.

Zaopatrzenie cementowni w surowce do produkcji cementu

Kamień wapienny dla produkcji cementu w cementowni Grodziec pobierany był z:

  • własnych złóż surowcowych położonych w bezpośrednim sąsiedztwie cementowni,
  • kamieniołomu ,,Kijowa”,
  • kamieniołomu ,,Grodziec” (,,Kolawa”) – obecnie znajdują się tam ogródki działkowe,
  • kamieniołom ,,Góra”,
  • kamieniołom ,,Strzyżowice”,
  • kamieniołom ,,Rogoźnik”,

Glinołupek pobierany był z terenów własnych cementowni położonych w jej bezpośrednim sąsiedztwie.

Węgiel pozyskiwano początkowo z Kopalni ,,Barbara” , następnie z Kopalni  ,,Maria” (założonej w latach dziewięćdziesiątych XIX wieku w bezpośrednim sąsiedztwie cementowni) zwanej później Grodziec I (kopalnie te były własnością rodziny Ciechanowskich) oraz Kopalni ,,Grodziec II” założonej prze Grodzieckie Towarzystwo Kopalń i Zakładów Przemysłowych S.A., po roku 1945 przemianowanej na KWK ,,Grodziec”.

[źródło ze Studium Uwarunkowań i Kierunków Zagospodarowania Przestrzennego M. Będzina – Uwarunkowania Historyczne]

Przebieg eksploatacji węgla w rejonie  Cementowni ,,Grodziec”

(opracowano na podstawie materiałów uzyskanych w KWK ,,Grodziec”)

W rejonie cementowni pokłady węgla eksploatowane były w dwóch okresach.

Pierwszy okres przypada na przełom XIX i XX wieku. Eksploatowane były wówczas pokłady   grupy 600 na głębokości do 100 m ppt.  o miąższości 0,7 do 1,2 m. Wydobycie prowadzone było metodą z zawałem stropu. Węgiel wybierano również z obszaru zajmowanego przez cementownie poza obszarem hali pieców oraz hali młynów kulowych.

Na terenie cementowni znajdował się szyb ,,Zygmunt” wraz z budynkiem maszyny wyciągowej.

W roku 1957 Okręgowy Urząd Górniczy utworzył dla Cementowni ,,Grodziec” filar ochronny.

schemat-obiektow-chronionych_cementowniaWykaz obiektów cementowni Grodziec objętych filarem ochronnym.

Pierwszą kategorią ochrony objęte były obiekty: hala pieca obrotowego nr 1, hala pieców obrotowych nr 2-5.

Drugą kategorią ochrony objęte były obiekty: budynek łamacza, tunel konwojera, budynek dla silników młynów surowca, hala klinkru, częściowo hala składu węgla, kominy nr 1-5, budynek zbiorników szlamowych, budynek pakowni i galerii dla transporterów.

Trzecią kategorią ochrony objęte były obiekty: silosy nr I-V oraz teren na którym zlokalizowane były wymienione wyżej obiekty.

W maju 1977 roku KWK Grodziec złożyła wniosek na prowadzenie robót górniczych przygotowawczych i eksploatacyjnych w obrębie filara ochronnego Cementowni Grodziec w pokładzie 816.

schemat-eksploatacji-gorniczej_816

Schemat eksploatacji górniczej w filarze ochronnym cementowni Grodziec.

Eksploatacje w filarze ochronnym Cementowni Grodziec trwały od połowy 1977 roku do pierwszego kwartału 1979 roku. Prace prowadzono czteroma  ścianami pokładu 816 o miąższości 1,8 m na głębokości ok. 480 ppt. metodą z zawałem stropu, przy prędkości ok. 100 metrów na miesiąc.

Z historią cementowni Grodziec bardziej szczegółową, szczególnie tą teraźniejszą można zapoznać się tutaj.

Related Images:

wyświetleń: 267
Możesz śledzić komentarze do tego wątku poprzez subskrypcję RSS 2.0. Komentarze i pingi są wyłączone.

Komentarze zostały wyłączone.